ホンダ寄居工場、2013年に操業へ

Q.知事は購入したのですか？

上田知事 ： はい、白を購入しました。主に女房が乗ると思います。
そしてこれだけ燃費がいいと遠出が多くなるでしょうね・・・。」

「ホンダさんにはマザー工場を寄居・小川に選んでくれた恩がある。
今回は他のメーカーさんも許してくれるでしょう・・・」

埼玉新聞記者

　先日、ホンダの小川工場が竣工しまして、方や、寄居の工場が再延期になったという中で、

知事はこの竣工についてどのように受け止めてらっしゃるのか、改めてお伺いします。

上田知事

　予定どおり小川の新工場が竣工できたことに対しては本当に喜んでおります。
　寄居の方が当初と比べると２年ですが、先般もちょっと申し上げましたが、元々Ｆ１のスピードだということで、

一年前倒しでやっていた経緯がありましたので、実質的に一年遅れていると。こんな認識を基本的にはしております。
　それと企業のことですので、あんまりいろんなことを言えないと思いますが、

私の１つの推測ですが、今までと同じ計画であれば、そんなに遅らせる理由はなかったと思いますが、

多分、ラインの変更なども考えられてるんじゃないでしょうか。

機械の施設は予定どおり造られるそうですが、最終のラインをどうするかについて、いろんな判断が出てくるんじゃないでしょうか。

ひょっとしたら、何て言うんでしょうか、造る予定でなかった車を造られるとか寄居で。

その時はラインが自ずから変更されるはずですから、そういう全体の、日本国内全体の工場の中での需給のバランスなんかを考えて、

予定どおりのラインを作って、販売がいくらか不振だからちょっと待とうよということではなくて、全体の再編計画を練り直されてるんじゃなかろうかと。

故に遅れてると。こういう理解をした方が、お話の内容からすると、決して暗い話ではないんですよね、

お話そのものは暗い顔されてないんです、幹部の方々。

やっぱり、今後の需給関係の部分について、多分、予定された車種以外の話もあり得るということで、

そうするとまたラインを考え直さなくちゃいけないという形で、

そのラインをどうするかということが、留保の、延期の最大の原因みたいな気が、私は何となく感じております。
　ひょっとしたら間違いかもしれませんが、多分間違いないと思います。

ホンダ、寄居新工場に双腕多軸型ロボット導入―要員効率の２割向上へ




ホンダは２０１０年に稼働する寄居四輪車工場（埼玉県寄居町）の組み立て工程に
双腕多軸型のロボットを導入し自動組み立ての範囲を拡大する。
人手に頼る部分が最も大きい組み立て工程を刷新するラインを構築して、要員効率の２割向上につなげる。
組み付ける部品を１台ごとにあらかじめセット化するキット供給の採用も検討。
寄居工場はアキュラを中心に高付加価値商品の生産を担当し、
埼玉製作所（埼玉県狭山市）の車種ごとの工数差からくる負担を軽減し、全体の生産性向上につなげる。
　ホンダは寄居工場の新設を機に、溶接や塗装など他工程に比べて人手がかかる組み立て工程の大幅な生産性向上を目指している。
ロボットによる自動化を本格的に取り入れることで、より少ない人数で工数の多い車種を生産できるラインを構築する。
すでに埼玉製作所で導入済みのロボットによるサイドエアバッグの組み付けのほか、
寄居工場が初導入となる自動化技術を含めて実用化する方針。
　部品のキット供給は、トヨタ自動車や日産自動車が近年展開している手法。
ラインサイドに部品台車を置いてその都度選択して組み付けるのでなく、
あらかじめキット化された部品を車両とともにライン上に流し、組み付けていく。
ホンダは四輪車工場では導入実績がなく、寄居工場が最初の採用になる見込み。
　寄居工場での生産車種は選定中だが、米国でのブランド向上と１０年ごろの日本での導入に向けて新商品の開発に注力している
アキュラ車を中心に、工数がかかる高付加価値の車両を振り分ける方針。
生産性、品質、環境対応をバランスさせる。
　「アコード」の生産から始まった埼玉製作所では現在、
第１ラインでアコードと「ＣＲ―Ｖ」、
第２ラインで「レジェンド」「インスパイア」「エリシオン」「オデッセイ」「ステップワゴン」「フリード」を生産している。
複数車種を混流生産すると、工数差によって設備も人も効率が落ちる時間帯が発生する。
中級車以上が主力の埼玉製作所から工数の多い車種を寄居に移すことで両方とも効率よく運営できる体制をつくる。

Part2】産業用ロボットの多能工化を可能にしたアーム機構の機能向

　産業用ロボットの外見的特徴は、ひとことで言えば,全体が腕型をしていること。
見た目だけでなく、アーム（腕）機構の性能がロボットの機能や役割を定義付けている。
アクチュエータや制御ソフトなど動作を支える要素技術の進化により、アーム機構は飛躍的に機能を高めてきた。
今後も工場の生産ラインで、より一層「人に代わって作業する」ために多軸化や双腕化、可搬性の強化など、ニーズに合わせた進化が想定される。

　アーム機構は人の腕と対比した名称で、腕と同様にモノを運んだり“手”の部分のエンドエフェクタ（先端部）の位置決めを行ったりする。
　安川電機が開発した、7軸ロボット「MOTOMAN-SIA20」と双腕ロボット「同SDA10」は、同社が「新世代産業用ロボット」と位置付けるものである。
いすれも搬送や組立ラインのような、人が中心だった工程のロボット化をターゲットにしている。
また導入時に、大幅なライン変更を伴わないようなスリムな設計、省スペース化を実現している。

　安川電機 ロボット事業部 新規ロボット事業部 統括部の小川昌寛事業統括部長兼開発部長は、「次世代ロボットで市場領域はさらに拡大する」と断言する。
複数台の次世代ロボットが、人が作業するラインと同じように分担しながら組付け作業や検査作業が行える。
サブモジュールの組立工程や配膳などもロボット化が可能だ。

　産業用ロボットにはもう1つ、より重いものを運んだり剛性の必要な作業に対応したりする技術進化の道がある。
　世界で初めてマイコン制御のロボットを発売したスイスのABB。5年ほど前からロボット用の治具をラインから取り去り、
スペースを効率化する「治具レス」ニーズが高まっており、「数人分の力作業や、人が持てないものを持つ」（ABBの山田賢一ロボティックス事業部産業用ロボット部部長）
ロボットが必要となった。最高可搬重量500kgのロボット「IRB-7600」は、鋳造品や大型パレット、自動車ボディの持ち上げ作業が可能。
0.1mm単位の位置決め精度を持ちながら、アームの剛性を高めてワークを保持したまま、
他のロボットが組付け作業するラインを構築することができる。

　アームの剛性強化は、ロボットのさらなる多能工化をもたらした。
「IRB-6660」はエンドエフェクタとして切削や研磨用の加工機を付加しており、それらの加工が行える。
本体の重量全体で付加を支える加工機と異なり、ロボットはアーム一本で加工部分にかかる力を支えるため、高い剛性が必要だったという。

連載「世界を引っ張るメードinジャパンの明日」（１）ホンダ

住所：埼玉県大里郡寄居町用土３４０

交通：ＪＲ寄居駅下車タクシーで１０分
又は関越自動車道花園インター下車国道140号から245号に抜けて6.5キロ。
仙元町交差点左折後直進、突き当たり。

バス:各線寄居駅下車→南口に出て駅前通りを歩く→埼玉りそな銀行寄居支店近くの武蔵観光バス「寄居駅入口」バス停から
「本庄駅」行き乗車→「埼玉よりい病院」下車→徒歩０分。
武蔵観光電話番号：0494-62-2020

さいたま市の北西６５キロ。寄居町からさらに山間に５キロほど入ったところにあるグラウンド。
近くの田んぼではヒバリが鳴き、遠くの山では散弾銃がこだまする鄙びた原っぱ。
現地は宅地に失敗した造成地を無理やりグラウンドにした感じでピッチが３面とれるブロックが全部で３つある。
うち本田技研が練習や試合に使っているのは最奥のブロックのさらに奥。
もう一つは少年サッカー用に随時貸し出している。
最後のブロックは駐車場と簡易トイレ、選手の更衣室となっている。

　更衣室からピッチまでは約３００メートル。遠くはないが、微妙に離れている。
このためルミノッソの選手は更衣室からグラウンドに向かうときは軽トラの荷台に分乗して運ばれる。
その光景はサッカーをしに行くというよりは飯場に穴を掘りに行くといったほうが似合っている。

　グラウンドはあくまでも選手が試合をするためだけのもので当然のことながら観客席はない。
見るときは選手ベンチの反対側、一般に言うバックスタンドに相当するところで腰を下ろしてみる。
見易さなんてものは期待してはいけないが、ピッチレベルなので迫力はある。
ついでに即席のボールボーイにもなれる。

　現場へはバスが１日に５本しかなく観戦には非常に不便を強いられる。
公共交通機関の選択手段はタクシーが第一ということになるが、駅から離れているので３０００円以上はかかると思われる。
片道それだけの金額を払ってまで見に行く価値のある試合かどうかは非常に意見が分かれるところだが、
往復７０００円近くもタクシー代を払うのなら自宅近くから軽自動車をレンタルで借りたほうがずっと安上がりだし便利だろう。

　しかしここに罠がある。車で行くと当然駐車スペースが必要になるわけだが、なんと駐車場はホンダ車専用。
ホンダ社員専用ではない。ホンダ車専用。
そのため駐車場には空きが充分あるにもかかわらず駐車場とグラウンドの周囲には
トヨタや日産の車が路駐であふれるという実にシュールな光景が見れる。